Migliorata Produttività Grazie Alla Misura in Macchina

Modelli e calibri e pezzi pre-serie di motori per l’industria automobi- listica, pezzi certificati per il settore aeronautico e modelli in scala per gallerie del vento richiedono precisioni micrometriche. Con il 3D Form Inspect di m&h, Deharde, situata a Varel, verifica la precisione anche di superfici tridimensionali, mentre i pezzi sono ancora staffati in macchina.

“Il nostro obiettivo è un aumento significativo delle nostre ore di lavoro con il mandrino di fresatura,” così Holger Hoffmann, Managing Partner alla Deharde di Varel ribadisce la finalità principale della riorganizzazione interna dell’azienda. Naturalmente insieme alla diminuzione dei costi e dei tempi di consegna.

Deharde-Varel-2 Queste necessità hanno indotto il direttore di produzione Markus Stocker, che ha assunto questo ruolo in Deharde poco meno di un anno fa’, a verificare tutte le procedure operative interne. Gli utensili vengono messi a disposizione sulle macchine secondo una modalità orientata al lavoro, al fine di abbreviare i tempi di azzeramento e migliorare la produttività.

Tutti questi sforzi hanno la finalità comune di ottenere ancora maggior precisione. Dopotutto, i clienti esigono tolleranze ancora più strette. Le certificazioni secondo ISO 9001 e EN 9100 sono la base per fare affari nei settori dove è attiva Deharde. I prodotti di punta di Deharde sono modelli delle gallerie del vento, composti da diversi metalli, in scala fino al minimo dettaglio. Il premio “Fornitore dell’anno 2009” da parte di Boeing ha confermato la validità del lavoro svolto da Deharde. Accanto all’industria aeronautica, Deharde è anche fornitore di numerosi altri settori di attività che richiedono precisione elevata e la lavorazione di materiali esotici.

Deharde-Varel-3 Grazie anche alle attività svolte dal nuovo direttore di produzione, Markus Stocker, è stato possibile estendere notevolmente la gamma di ordini. Attualmente anche l’industria automobilistica ha emesso una quota notevole di ordini in favore di Deharde. Modelli e calibri con tolleranze molto strette e pezzi di pre-serie di componenti di motori contribuiscono ad un grande utilizzo di capacità. Anche i costruttori di modelli che utilizzano materiali differenti sono clienti regolari di Deharde. La produzione in officine a temperatura controllata è uno dei pre-requisiti per produrre tali componenti con la precisione richiesta.

Ciò comprende la necessità di verificare i pezzi in lavorazione per individuare possibili deviazioni e prendere le contromisure necessarie prima che vengano prodotti costosi scarti. Ogni volta questi controlli davano origine a tempi morti della macchina e ripetuti staffaggi, dal momento che nessun altro pezzo poteva essere lavorato durante la verifica dei pezzi sulla macchina di misura e il trasporto nell’impianto. Inoltre la misura manuale in macchina si rivelava una fonte latente di errori.

“Sembra un paradosso ma la misura in macchina utilizzando tastatori– spesso considerati nonproduttivi – è ciò che migliora notevolmente la produttività di queste macchine,” Markus Stocker descrive le sue impressioni. “Minori trasporti in officina, eliminazione dei colli di bottiglia sulle macchine di misura e tempi di azzeramento con-siderevolmente abbreviati danno luogo ad una produttività di gran lunga migliore” Inoltre, gli operatori possono controllare velocemente i pezzi durante le varie fase costruttive in qualsiasi momento. Possiamo quindi reagire molto più veloce- mente ed evitare costosi scarti. In definitiva, ora stiamo lavorando in modo molto più preciso.”
In effetti, questo è un investimento relativamente basso che produce un grande effetto Si è potuto raggiungere questo risultato utilizzando i tastatori ed il software 3D Form Inspect con modulo Best Fit di m&h. Questo software consente di confrontare le dimensioni reali del pezzo con i valori nominali nel disegno CAD mentre il componente è ancora staffato in macchina. Le geometrie che si devono misurare sono determinate da pochi click del mouse e vengono assegnate le corrispondenti funzioni di misura. Le tolleranze generali o individuali possono essere assegnate a ciascuna geometria oggetto di misurazione, consentendo così un confronto automatico di tolleranze. La programmazione del percorso richiesto del tastatore ed un controllo di collisione sono eseguite automaticamente attraverso il software 3D Form Inspect. I risultati di misura sono visualizzati sullo schermo di un computer in officina, possono essere documentati sotto forma di protocollo e inviati come set di dati. Questo facilita il lavoro degli operatori, li libera dalla program- mazione e conferisce sicurezza. Inoltre, il lavoro facile e veloce eseguito dal computer in officina consente di agire in modo tempestivo, quando il pezzo è ancora staffato in macchina.

Deharde-Varel-4 Se i pezzi devono essere nuovamente staffati dopo la tempra o altri fasi di lavorazione simili, il modulo software Best Fit di m6h consente un azzeramento veloce e sicuro. Per mezzo di geometrie 3D determinate in precedenza, questo modulo rileva la reale posizione del pezzo in macchina e consente una regolazione ottimizzata dell’origine e del programma di lavorazione nel controllo. A questo fine il pezzo deve essere staffato in modo approssimativo nella posizione voluta cosicché il tastatore possa trovare e verificare il contorno. I valori determinati sono quindi usati nel controllo per lo spostamento e la rotazione del programma di lavorazione, ottenendo così la lavorazione di ogni pezzo in posizione ottimizzata.

Deharde-Varel-5 Questo è reso possibile da una calibrazione eseguita immediatamente prima del processo di misura brevettato per m&h. In questo modo, si determina e si compensa la condizione termica attuale della macchina. Con le macchine a 5 assi, gli errori di rotazione del 4° e del 5° sono compensati automaticamente in fase di misura. Questo è l’unico modo per ottenere risultati di misura affidabili che siano ripetibili in ogni momento e confrontabili con quelli ottenuti su macchine di misura. Deharde applica questa procedura utilizzando tastatori e software su macchine a 5 assi DMG e Hermle. “Grazie alla misura in macchina ora siamo sicuri che i pezzi siano conformi quando lasciano la macchina”, è lieto di riferire Markus Stocker. “Ora possiamo recuperare pezzi che in passato erano scarti. Questo evita costosi scarti dal momento che spesso abbiamo a che fare con componenti molto costosi fatti di materiali speciali difficili da sostituire!” La maggior parte dei pezzi sono pre-finiti con una tolleranza di accoppiamento di circa 2 ‑ 3 decimi. Poi sono finiti con il 3D Form Inspect e confrontati automaticamente con le specifiche del disegno. In seguito, i valori misurati determinano la finitura finale ed i pezzi possono essere fresati a zero in modo affidabile.

“Significa una reale minimizzazione dei rischi dal momento che abbiamo sempre risultati di misura certi. Questo investimento ci fa veramente risparmiare sui costi e velocizza molto le cose.” Non c’è nulla da aggiungere a questa affermazione.

Case Study: Deharde Maschinenbau - Varel

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