5 Assi Da Misurare E Protocollare

Con la misurazione dei pezzi di fresatura con i tastatori e il software 3D Form Inspect di m&h l’azienda Dörr, produttrice di congegni, non ha solo eliminato una difficoltà ma anche evitato fonti di errore. I suoi clienti apprezzano i tempi di consegna rapidi dei pezzi con protocollo di misura direttamente dalla macchina.

Pezzi da fresare dalle molte curve o a forma libera sono il pane quotidiano della Dörr GmbH, azienda produttrice di calibri e congegni, con sede nella renana St. Augustin. Questa azienda a conduzione familiare, ormai alla terza generazione, nasce oltre 60 anni fa come produttore di modelli e vanta una storia di successo.

Doerr-St-Augustin-2 I modelli per fonderie realizzati con la formatura a mano sono ormai passati in secondo piano. Oggi le principali aree di attività della Dörr sono la produzione di calibri, congegni e la produzione in conto terzi di pezzi singoli e serie limitate per l’automotive, la meccanica e il settore corse.

Quasi tutti i pezzi sono accumunati da superfici a forma libera o geometrie dalle molte curve. Per la loro produzione è disponibile una serie di centri di lavoro, soprattutto a 5 assi. I centri di lavoro C40 della Hermle lavorano oltre a DMU 635V, DMU 835V, DMU 1035V e un nuovo DMU 200P. Per i pezzi più grandi è disponibile anche un centro di lavoro Zimmermann FZ40.

Doerr-St-Augustin-3 Già da qualche anno la Dörr sta usando con soddisfazione i tastatori di misura della m&h, comprati per la prima volta insieme ad un Hermle C40U. Tuttavia i cicli di misura del software di controllo iniziavano ad essere sempre più insufficienti, perché era necessario misurare e protocollare sempre più superfici e geometrie nello spazio. La Dörr dispone in realtà di 6 banchi di misura, ma le lunghe procedure di apertura e chiusura degli staffaggi richiedevano molto tempo. Anche la capacità disponibile era sempre causa di ritardi. Alla fine alla Dörr i preziosi calibri vengono montati e completati per lo più su banchi di misura per garantire la massima precisione possibile. Naturalmente non è pratico smontare un pezzo dal banco solo per misurare un pezzo da fresare. Alla fine si è deciso di acquistare il software 3D Form Inspect della m&h.

Questo software consente di confrontare i dati nominali del progetto CAD con i valori effettivi del pezzo direttamente sulla macchina e di protocollarli. In un computer dell’officina vengono caricati i dati CAD da cui il software della m&h ricava un modello di superficie che viene riprodotto sullo schermo. Poiché la maggior parte dei progetti, non solo i calibri, sono sviluppati internamente alla Dörr su Catia, sono sempre disponibili dei modelli CAD. Su questi modelli di superficie vengono poi assegnati i punti da misurare e le funzioni di misura come angolo, larghezza, diametro, e molti altri. Alla Dörr il capofficina e l’operatore della macchina definiscono insieme i punti e le aree da misurare su un determinato pezzo.
Con 3D Form Inspect siamo diventati più flessibili e molto più veloci, Il software 3D Form Inspect scrive automaticamente in background il relativo programma del percorso del tastatore sulle macchine. Nel contempo viene effettuata anche un’analisi delle collisioni sui contorni dei pezzi, per garantire una sicurezza supplementare nell’uso quotidiano. Il programma del percorso è preceduto da una breve calibratura per rilevare gli scostamenti termici e statici effettivi della macchina. Questi scostamenti sono inclusi nell’analisi, ottenendo così valori di affidabilità comparabile a quella di un banco di misura. Nelle macchine a 5 assi la calibrazione avviene con gli stessi angoli di registrazione del tastatore con cui si effettua la misura. Pertanto con la valutazione si ha una compensazione automatica dell’errore cinematico del 4° e del 5° asse. Queste procedure di calibrazione sono brevettate dalla m&h. I valori di misura sono disponibili sia nel modello di superficie sullo schermo, sia come file che può essere inoltrato, memorizzato o stampato come protocollo in diversi formati. “I nostri clienti ci richiedono sempre più dei protocolli di misura, anche per pezzi di fresatura relativamente semplici, ma soprattutto per i profili 3D” spiega Roland Tillmann, responsabile dei settori costruzione congegni, meccanica di precisione, produzione conto terzi e calibri di riscontro presso la Dörr. “I nostri ordini hanno spesso scadenze molto brevi” continua Roland Tillmann. “Non di rado realizziamo pezzi singoli in soli 2 o 3 giorni”. Questo è possibile anche perché i pezzi sono realizzati per lo più in alluminio e raramente in acciaio o in materiali plastici per modelli. 3D Form Inspect è molto pratico, perché con una sola licenza può essere usato alternativamente su più macchine, anche di tipo diverso e di produttore differente. Conseguentemente anche alla Dörr siamo diventati molto flessibili e non abbiamo più bisogno di togliere i pezzi dal serraggio.

Doerr-St-Augustin-4 “Con 3D Form Inspect siamo diventati più flessibili e molto più veloci” testimonia Tillmann. “Ci risparmiamo la messa a punto del banco di misura e il percorso di andata e ritorno. È un investimento che è valso la pena fare. Anche se siamo solo agli inizi”. Fino ad ora alla Dörr si usava 3D Form Inspect solo per la misurazione finale dei pezzi. Gradualmente si dovrebbero fare sempre più misurazioni anche tra le varie fase di lavorazione. Prossimamente si punterà a velocizzare anche la messa a punto con il modulo software Best Fit.

È senz’altro un plus la semplicità d’uso del software 3D Form Inspect, sviluppato appositamente per l’uso in officina. I menu di scorrimento e le icone consentono un utilizzo estremamente intuitivo. Quando si seleziona una funzione in relazione ad un punto del pezzo, il software ricerca automaticamente l’esatto punto opposto e fornisce quindi una misurazione assolutamente affidabile e corretta. Prima dell’invio del programma alla macchina, questo viene sottoposto ad una simula-zione che, nei casi dubbi, mostra se una funzione selezionata non può essere eseguita. In occasione dell’installazione in loco si è svolta una formazione sul sistema. “Già dopo il primo giorno avevamo misurato il primo pezzo sulla macchina, senza dovere attendere il banco di misura” riferisce soddisfatto Roland Tillmann. “Inoltre siamo diventati più sicuri” aggiunge. “Prima facevamo le misurazioni a mano e i trovavamo i punti desiderati solo con approssimazione. Oggi arriviamo ai punti con il tastatore in modo preciso. E sul comparatore non compaiono più errori di lettura”. La maggiore sicurezza e il risparmio di tempo, nonostante il tempo impiegato per le misurazioni, rendono il sistema prezioso per l’azienda. “Quel po’ di tempo necessario per misurare i pezzi singoli non si conta. Sarebbe molto peggio se i pezzi risultassero sbagliati alla fine e il cliente non fosse soddisfatto” conclude Roland Tillmann.

Case Study: Doerr GmbH - Sankt Augustin

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