AGRICULTURE DIVISION
Attraverso la misura dei pezzi mentre sono ancora
staffati in macchina, ACTech ha eliminato le fonti di
errori e ha drasticamente ridotto la rilavorazione di
parti che richiedono strette tolleranze. 12 macchine
sono state dunque equipaggiate con tastatori e
software di m&h.
“3D Form Inspect di m&h ci ha aiutato molto,” afferma
Jan Wasserfurth, responsabile delle lavorazioni
meccaniche a ACTech, proprio all’inizio della nostra
conversazione. Da alcuni anni misurare i pezzi mentre
sono ancora staffati in macchina è una routine
quotidiana alla ACTech.
ACTech si distingue per le Tecnologie Avanzate di Fusione
e questo stabilimento all’avanguardia nella città sassone
di Freiberg si è specializzato nell’ingegnerizzazione,
costruzione e lavorazione di prototipi soprattutto per
l’industria automobilistica e aeronautica e la costruzione
di macchine. Utilizzano tecnologie di ultima generazione
per costruire prototipi metallici che dovrebbero
corrispondere il più possibile alle caratteristiche di
prodotto, per esempio la sinterizzazione laser di materiale
per iniezione Croning® e la fresatura diretta di materiale
per iniezione quali procedure essenziali nella costruzione
stampi con la prototipazione rapida. Dal disegno alla
fusione e finitura fino ai componenti pronti da installare,
l’azienda offre una gamma completa di realizzazione
di prototipi in alluminio, ferro, acciaio, o leghe speciali
specifiche del cliente. Attualmente oltre 370 dipendenti
lavorano nell’azienda fondata recentemente, nel 1994,
ed al momento l’azienda sta cercando ulteriore personale.
La lavorazione dei prototipi metallici viene effettuata nella
loro officina. Dal momento che le dimensioni dei lotti variano
generalmente da 1 a 10 pezzi e le precisioni richieste su tali
parti sono in costante crescita, si è pensato di misurare sulla
macchina utensile in una fase iniziale. Dal 1999 in avanti
dieci centri di lavoro a 5 assi, un centro di lavoro a 3 asse ed
un centro di tornitura/fresatura sono stati equipaggiati con
tastatori m&h.
ACTech utilizza anche il software 3D Form
Inspect di m&h che confronta il pezzo con le specifiche di
riferimento fornite dal disegno CAD per mezzo di contorni
e geometrie che possono essere definiti liberamente.
A questo scopo, i punti del contorno da misurare sono
determinati con un clic del mouse su una rappresentazione
grafica del pezzo a computer in officina e la funzione di
misura corrispondente è richiamata da un altro clic del mouse.
I punti da misurare possono anche essere trasmessi
partendo dai dati del disegno. E’ possibile assegnare una
tolleranza generale o individuale ad ogni punto di misura. In
corso di valutazione, viene eseguito un confronto automatico
di tolleranze. Il software programma automaticamente i
percorsi del tastatore mentre la macchina lavora. Poiché i
profili di tutti i tastatori m&h e le loro possibili combinazioni
sono memorizzati nel 3D Form Inspect, il software è in grado
di eseguire automaticamente un controllo di collisione con
i contorni del pezzo e blocca subito qualsiasi misura che
potrebbe comportare una collisione tra il pezzo ed il corpo
del tastatore scelto, le prolunghe o gli stili dei tastatori a
croce. Questo garantisce sicurezza al lavoro dell’operatore e
gli consente di controllare rapidamente il pezzo tra le singole
fasi di lavorazione in qualsiasi momento, consentendo così di
rilevare precocemente eventuali scostamenti dimensionali.
Con il 3D Form Inspect,
abbiamo eliminato
le fonti latenti di errore.
“Ci sono molte ragioni per tali scostamenti dimensionali
in lavorazione,” come ben sa Jan Wasserfurth, avendo
sperimentato tali difficoltà. “A partire dall’usura utensile
fino agli scostamenti in lavorazione, alla flessione degli
utensili o l’impatto termico - questi sono fattori che
influenzano i contorni lavorati. Anche se ACTech ha
equipaggiato le sue macchine con i cosiddetti pacchetti di
precisione, si possono ancora riconoscere tali influenze. I
clienti di ACTech richiedono tolleranze sempre più strette,
Spesso sono richieste gamme di tolleranza di appena
3 centesimi, richieste che sono vicine a raggiungere il
limite. Come in altre aziende, in passato si è misurato
manualmente sulle macchine causando spesso errori ed
imprecisioni. Per questa ragione, i pezzi venivano misurati
su macchine di misura dopo la lavorazione. In molti casi
era necessario un nuovo posizionamento dei pezzi per
effettuare le rilavo- razioni, il che dava origine a perdite di tempo e precisione. Di volta in volta si verificavano tempi di
attesa non programmati.
Dopo aver acquistato il software 3D Form Inspect nel 2009,
sono stati capaci di migliorare queste condizioni in modo
significativo. I programmi di misura generati sul computer
in officina sono trasferiti alle macchine e richiamati lì
come qual- siasi normale programma di lavorazione. Dopo
il cambio del tastatore, la macchina esegue una breve
routine di calibrazione che è automaticamente generata dal
programma. Le condizioni esistenti, termiche e cinematiche,
della macchina sono rilevate e prese automaticamente
in consi- derazione nella valutazione della misura. Con le
macchine a 5 assi, queste routine eseguono anche una compensazione
automatica degli errori di rotazione sul 4° e 5°
asse. Questa procedura, brevettata m&h, è il solo modo per
assicurarsi che i valori di misura determinati siano ripetibili
ed affidabili in qualsiasi momento. Essi eguagliano i valori
che sono documentati sulle macchine di misura in seguito.
“Con il 3D Form Inspect, abbiamo eliminato le fonti latenti
di errore,” Jan Wasserfurth riferisce con soddisfazione.
Finalmente, ora con il tastatore si possono misurare
facilmente le superfici tridimensionali e le geometrie
inclinate nello spazio. “Flange e contorni 3D sono
generalmente misurati in macchina e, in caso di dubbio,
possono essere rilavorati direttamente sulla macchina
senza richiedere un ulteriore staffaggio.” Grazie alla facilità
d’uso ora si misura più spesso tra le varie fasi di lavorazione.
“Abbiamo guadagnato affidabilità di processo e molte
più parti esenti da errori,” afferma Jan Wasserfurth. “La
rilavorazione è stata ridotta dal 50% del passato a circa il
5% di oggi,” così conferma il successo.
Infine, Jan Wasserfurth trae la conclusione di aver
guadagnato tempo e precisione riducendo al contempo in
modo significativo lo sforzo di misura e le ri-lavorazioni.
Il sistema m&h system ha dimostrato il suo valore
su 11 macchine. “E’ un buon sistema,” afferma Jan
Wasserfurth. “facile da usare ed affidabile.
Grazie a m&h, la misura in macchina è diventata parte
integrante della nostra attività quotidiana.”
La soluzione collaudata per il vostro successo – 3D Form Inspect. La misurazione e il controllo di qualità sulla macchina utensile stanno diventando sempre...
See how companies like yours are working with Hexagon Manufacturing Intelligence