Figeac Aéro réduit ses temps d’inspection de 75 % grâce à une MMT hors normes.

La multinationale aéronautique française spécialiste des pièces et sous-ensembles améliore la productivité et la précision grâce à une MMT de Hexagon adaptée spécialement aux grands volumes.

L’industrie aéronautique fait face à une demande d’avions sans précédent, ce qui lui impose d’augmenter ses cadences de production sans pour autant renoncer à un niveau de qualité exceptionnel. Figeac-Aéro, une importante entreprise internationale du secteur basée en France, vient de se doter d’une nouvelle machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) de Hexagon Manufacturing Intelligence qui lui permet de relever le défi en réduisant le temps d’inspection de 75 % tout en augmentant la précision des mesures.

En trente ans d’existence, Figeac-Aéro a connu une ascension fulgurante. Créée en 1989 par Jean-Claude Maillard, la société est passée d’une vingtaine de salariés à un groupe actuellement employant 3 500 personnes sur 14 sites de production installés dans 6 pays à travers le monde, dont les Etats-Unis. Figeac-Aéro se positionne aujourd’hui comme un leader européen de la sous-traitance aéronautique. Mondialement reconnu, le groupe produit toute une gamme de pièces aéronautiques et de sous-ensembles de petites, moyennes, grandes, très grandes dimensions en aluminium et métaux durs. La société continue à investir dans les technologies de Manufacturing Intelligence pointes afin de garder une longueur d’avance sur un marché aussi exigeant que concurrentiel.

«Nos clients nous demandent de produire des pièces de plus en plus complexes, aux tolérances de plus en plus serrées, aux meilleurs prix, tout en garantissant une livraison à l’heure, » explique Frédéric Moncet, responsable Process 3D.

« Le défi principal consiste à réduire les temps de mesures 3D des pièces de petites à très grandes dimensions (plus de 14m) tout en augmentant le niveau de précision et de fiabilité en poussant l’automatisation et le fonctionnement autonome à son maximum, » continue M. Moncet. 

« Grâce à la nouvelle DELTA OPERA CMM , nous sommes en mesure de réduire les temps d’inspection jusqu’à 75% et d’assurer un fonctionnement autonome poste fermé plus de la moitié du temps, » selon M. Moncet.« Ceci permet d’accroître la performance de Figeac-Aéro (réduction des coûts de production, réduction du BFR, amélioration de l’OTD, amélioration de la qualité,...) sur les contrats existants et de mieux se positionner sur un marché très concurrentiel pour y remporter de nouveaux contrats. »

Jusqu’ici, Figeac-Aéro utilisait pour ses grandes pièces une MMT à pont de 7m dont le niveau de performance était insuffisant. Pour les pièces supérieures à 7 mètres, la taille et l’architecture de la MMT obligeait une mesure en deux posages. Par conséquent, l’inspection d’une pièce de très grandes dimensions pouvait durer jusqu’à 20 heures. L’entreprise souhaite alors réduire à 8 heures le temps d’inspection et décide en 2016, de chercher des solutions avec ses fournisseurs de MMT, dont Hexagon Manufacturing Intelligence.

À l’origine, Figeac Aero envisage d’autres options que la MMT, avant de conclure à un niveau de précision insuffisant.

La société envisage également des MMT à portique standard disponibles sur le marché. Ces dernières assurent alors des niveaux de vitesses et de précisions acceptables mais exigent des structures latérales à piliers qui risquent de complexifier le chargement de certaines pièces et donc de nuire aux gains de productivité.

Figaec-TeamMr Moncet, qui a dirigé le projet chez Figeac Aero et collaboré directement avec les experts de l’usine d’Hexagon de Turin explique que la DELTA OPERA combine les avantages mécaniques des structures de MMT à pont et à portique afin de permettre le chargement à la fois latéral et frontal de pièces de grandes dimensions.

« La DELTA OPERA, qui fait de 20m de long et répond ainsi parfaitement aux exigences du cahier des charges, est une MMT d’exception. »

Par ailleurs, la MMT Hexagon révèle des performances supérieures aux spécifications demandées par Figeac-Aéro, assurant un couple vitesse/précision/répétabilité impressionnant pour une MMT d’un tel volume (20 000 x 4 000 x 2 000), afin de garantir une grande qualité d’inspection au meilleur prix des pièces aéronautiques critiques. 

« J’ai collaboré étroitement avec les ingénieurs Hexagon de Turin sur l’adaptation de la MMT aux besoins de Figeac Aero, y compris les choix techniques et technologiques, la pré-réception à l’usine, le montage à Figeac, la calibration et la réception finale. Le résultat est la plus grande MMT DELTA portique  jamais produite, » explique M.Moncet. « La machine exploitée par Figeac Aéro est unique sur le marché. »

Pendant la réalisation de la machine à Turin, M. Moncet collabore avec des ingénieurs du bâtiment pour concevoir le massif en fonction de la nature du sol et des résultats d’analyses vibratoires, étudier le conditionnement d’air, de l’éclairage et le plan d’aménagement du local. Il assure ensuite le suivi du chantier, validant certaines étapes clés avec les ingénieurs Hexagon.

la machine assure des performances exceptionnelles en matière de vitesses, d’accélérations, de précision et de répétabilité pour une machine de cette taille. Coté logiciels, le choix s’est porté sur Métrolog X4/SILMA X4, logiciels historiques de Figeac-Aéro, selon M.Moncet. Métrologic Group a collaboré avec Hexagon pour développer l’interface permettant de piloter la DELTA OPERA via la CN HEXAGON dernière génération DC800, en accompagnant Figeac Aero à l’usine de Turin pour réaliser les premiers tests.

« Au final, la nouvelle MMT permet de réduire les temps de contrôle 3D jusqu’à 75% et fonctionne 24H/24H 7j/7j avec seulement 3 contrôleurs - donc près de 50% du temps en totale autonomie ! » selon M. Moncet.

Elément capital, l’installation est tournée vers le futur : Mr Moncet a voulu dès le départ une machine évolutive dans le temps, et a demandé pour cela aux ingénieurs d’Hexagon et aux ingénieurs du bâtiment une conception double portiques.

« Nous en sommes très satisfaits », affirme Mr Moncet, en expliquant que la machine assure des performances exceptionnelles en matière de vitesses, d’accélérations, de précision et de répétabilité pour une machine de cette taille : « Auparavant, mesurer une pièce de 14 mètres durait 20 heures. A présent, nous mesurons la même pièce en 5 heures, avec en plus la capacité de mesurer des panoplies de pièces de moyennes dimensions dans le même cycle de mesures, automatiquement, en totale autonomie et en poste fermé. C’était un défi de taille pour tout le monde, mais l’assistance et la formation de Hexagon se sont montrées à la hauteur. »

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