Piedras Precisas En Serie

De Boer Machines - Holanda

El constructor de máquinas de Boer controla las cajas de molde de sus máquinas con sondas y software de m&h. 3 meses después de la introducción del software el período de ejecución de la producción se ha reducido en una semana.

Las máquinas de producción grandes para la industria de cerámica de gran tamaño son el campo de acción de la empresa De Boer Machines Nederland B.V. in Wijchen, en las cercanías de la ciudad de Nijmegen. En estas máquinas de producción grandes tiene lugar el moldeado continuo de piedras de arcilla antes de secarse y cocerse.

Se funde y se modela en cajas de moldes múltiples que circulan sobre una cadena sinfín. Por otra parte, estas cajas de molde contienen, según el tamaño de la piedra deseada, entre 8 y 16 moldes adyacentes. De una cuba de mezclado grande sobre los moldes se llena y presiona en los moldes la masa pastosa de arcilla. Más tarde la piedra artificial precomprimida se presiona con punzones fuera del molde y caen en fila sobre el recorrido de transporte para su secado.

Machine-Tool-Probe-De-Boer-Machines Hasta el momento todo sencillo. Las dificultades se encuentran aquí en el detalle. No solamente que en los moldes debe considerarse la contracción individual de cada material, es decir deben ser diferentes para cada masa de arcilla y para cada forma de piedra. Las cajas de moldes se ejecutan como construcciones soldadas, en las que los compartimientos individuales pueden presentar alabeos y deformaciones imprevistas. ¿Para piedras esto es poco importante? Totalmente equivocado. En definitiva siempre deben fabricarse los mismos productos finales con flancos rectos que correspondan al volumen predeterminado. Además, los punzones deben corresponder en su posición a cada molde para dejar un espacio exactamente definido respecto a la pared lateral para garantizar una expulsión completa y segura de la piedra artificial moldeada.

Es decir muchas imponderabilidades, que hasta ahora se compensaron con trabajo manual después de la fabricación mecánica, pero lo que significa una mayor duración de la fabricación. Hoy día las fechas de entrega con cada vez más decisivas para un pedido. Aparte del hecho que tiempos de ejecución más cortos significan mayor rendimiento y capacidad, sin necesidad de inversiones adicionales. Es decir dinero en efectivo.

Con un centro de mecanizado apropiado para el mecanizado oscilante de cajas de moldes, hace dos años la empresa De Boer dio un gran paso para el aumento de la rentabilidad. Con el Hedelius BC 100 se adquirió también una sonda de m&h con transmisión de datos por infrarrojos. El manejo del nuevo centro de mecanizado resultó sorpresivamente fácil y la integración en el proceso de fabricación transcurrió sin contratiempos. Con el mecanizado oscilante fueron posibles los tiempos de preparación paralelos al tiempo tecnológico de producción, porque a un lado se prepara y al otro lado de la máquina se ejecuta el mecanizado. Esto crea capacidad y reduce los tiempos de ejecución. La utilización de la sonda reduce el tiempo invertido para la preparación y establece una elevada precisión sin fuentes manuales de error. “La sonda funciona correctamente y la manipulación es poco exigente y fácil” confirma el jefe del departamento de Mecánica de De Boer, Jan Brandwijk. Un profundo testimonio porque no sólo desde hace dos años se aprecian las sondas de m&h. También en un centro de mecanizado grande de Anayak se utiliza desde hace varios años una sonda de m&h con transmisión inalámbrica de datos.

En el centro de mecanizado de Hedelius la sonda se cambia como una herramienta normal y transmite sus señales al control de forma segura a través de la llamada Tecnología HDR de m&h (High Data Rate). El receptor compacto está empotrado directamente en la cabeza del husillo, con lo que siempre existe una conexión óptica sin interrupción entre los diodos de la sonda y el receptor, lo que garantiza las mejores condiciones de recepción. Con la tecnología HDR se excluyen prácticamente las interferencias a causa de luz exterior. La sonda misma consta de una carcasa de acero y como cubierta de los diodos tiene vidrio templado, todo hermético según el estándar IP68. La robusta sonda resiste sin problemas las duras condiciones en las máquinas-herramienta. La sonda m&h y la Hedelius BC 100 funcionan desde el primer día sin problemas.

Tres meses después de nuestra visita a la fábrica de De Boer se compró el software 3D Form Inspect de m&h. Este posibilita en la máquina una comparación real-nominal del contorno de la pieza con las especificaciones de su dibujo CAD. Con tal objeto el operador de la máquina fija el punto a medir y la función de medición deseada en un ordenador del taller por medio de clic de ratón. El programa escribe automáticamente en un segundo plano el programa de desplazamiento para la sonda y lo controla al mismo tiempo en cuanto a ausencia de colisión con la pieza. Antepuesto al pro grama está un breve calibrado automático que determina la influencia térmica y de carga en la máquina y la compensa automáticamente en los resultados de medición; un procedimiento patentado por m&h.

Las personas pueden ahora decidir de inmediato si la pieza es buena o no

Ahora cada caja de moldes se mide y registra en su sujeción en la máquina en todas las utilizaciones. A diferentes alturas se controlan las caras internas de las cajas de moldes en cuanto a su alineación. Si se exceden las tolerancias, no puede repasarse en la misma sujeción. Con base en los protocolos pueden adaptarse los correspondientes punzones exactamente a la forma de la caja de moldes. Los punzones se adaptan exactamente a la forma de la matriz. Así se asegura que posteriormente cada punzón no solamente corresponde sino también no se queda por debajo del ancho del espacio vacío prescrito. Con ello se facilita la fabricación exacta de punzones, así como se reduce el montaje y la adaptación del punzón al molde. “Nosotros ya hemos ahorrado una semana de nuestro tiempo de ejecución usual” informa con orgullo Jan Brandwijk. Y eso es sólo el comienzo. En el futuro debe medirse mucho más que hasta ahora.

El registro de las dimensiones exactas de la caja de moldes tiene otra ventaja. “Nosotros ahora sabemos como es la caja de moldes en base al número”. Cuando el cliente llega con una reparación, podemos suministrar años después exactamente la misma caja de moldes con menos trabajos de adaptación que requieren mucho tiempo” se alegra Jan Brandwijk. Un punto esencial para en el futuro ser más rápidos. Finalmente estas formas de piedra tienen un determinado desgaste y deben repasarse cada dos años. Recurriendo a los datos originales puede reproducirse en todo momento exactamente el mismo estado en cada caja de moldes o punzón. Los protocolos se archivan en la casa De Boer y pueden consultarse en cualquier momento. De ello resulta otro ahorro de tiempo: Las piezas antes de montarse no se miden más en una máquina para medir. El tiempo es dinero y medir en la máquina proporciona más capacidad dondequiera.

También para los colaboradores, el trabajo con el software de medición es un alivio considerable. Hasta ahora en el montaje controlaban con galgas de espesores la medida de ranura y la adaptaba individualmente. Ahora con base en la medición de la matriz se fresa cada punzón directamente al ajuste. “Las personas pueden ahora decidir de inmediato si la pieza es buena o no”, se alegra Jan Brandwijk del alivio para todos. “Esta pequeña inversión se ha amortizado de inmediato”.

Case Study: De Boer Machines

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